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注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具;也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑模具的結構形式和模具加工質(zhì)量直接影響著(zhù)塑件制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。注塑模具生產(chǎn)和塑料制品生產(chǎn)實(shí)踐中最常見(jiàn),最常出現的注塑模具故障原因及其排除方法詳細介紹如下:
 
    1.澆口脫料困難。在注塑過(guò)程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開(kāi)模時(shí),制品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之松動(dòng)后方可脫模,嚴重影響生產(chǎn)效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟,使用一段時(shí)間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買(mǎi)專(zhuān)用鉸刀。錐孔需經(jīng)過(guò)研磨至Ra0.4以上。此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
 
    2.導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下,注射時(shí)動(dòng),定模將產(chǎn)生巨大的側向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時(shí),料流通過(guò)厚壁處速率大,在此處產(chǎn)生較大的壓力;(2).塑件側面不對稱(chēng),如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等。
 
    3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時(shí)受模具自重的影響,產(chǎn)生動(dòng)﹑定模偏移。在上述幾種情況下,注射時(shí)側向偏移力將加在導柱上,開(kāi)模時(shí)導柱表面拉毛,損傷,嚴重時(shí)導柱彎曲或切斷,甚至無(wú)法開(kāi)模。為了解決以上問(wèn)題在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個(gè),最簡(jiǎn)便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要.在加工時(shí)是采用動(dòng),定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動(dòng),定?？椎耐亩?并使垂直度誤差最小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務(wù)必達到設計要求。
 
    4.動(dòng)模板彎曲。模具在注射時(shí),模腔內熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力,一般在600~1000公斤/厘米?。模具制造者有時(shí)不重視此問(wèn)題,往往改變原設計尺寸,或者把動(dòng)模板用低強度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側座跨距大,造成注射時(shí)模板下彎。故動(dòng)模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時(shí),應在動(dòng)模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。
 
    5.頂桿彎曲,斷裂或者漏料。自制的頂桿質(zhì)量較好,就是加工成本太高,現在一般都用標準件,質(zhì)量差。頂桿與孔的間隙如果太大,則出現漏料,但如果間隙太小,在注射時(shí)由于模溫升高,頂桿膨脹而卡死。更危險的是,有時(shí)頂桿被頂出一般距離就頂不動(dòng)而折斷,結果在下一次合模時(shí)這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。為了解決這個(gè)問(wèn)題,頂桿重新修磨,在頂桿前端保留10~15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查起配合間隙,一般在0.05~0.08毫米內,要保證整個(gè)頂出機構能進(jìn)退自如。
 
    6.冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率,如冷卻不良,制品收縮大,或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過(guò)熱,使模具不能正常成型而停產(chǎn),嚴重者使頂桿等活動(dòng)件熱脹卡死而損壞。冷卻系統的設計,加工以產(chǎn)品形狀而定,不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個(gè)系統,特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問(wèn)題。
 
    7.定距拉緊機構失靈。擺鉤,搭扣之類(lèi)的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中,因這類(lèi)機構在模具的兩側面成對設置,其動(dòng)作要求必須同步,即合模同時(shí)搭扣,開(kāi)模到一定位置同時(shí)脫鉤。一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞,這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性,調整也很困難,機構壽命較短,盡量避免使用,可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法,在抽芯力比較大的情況下可采用動(dòng)模后退時(shí)型芯滑動(dòng),先完成抽芯動(dòng)作后再分模的結構,在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷(xiāo)滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小,主要有以下兩個(gè)問(wèn)題。
 
    斜銷(xiāo)傾角A大,優(yōu)點(diǎn)是可以在較短的開(kāi)模行程內產(chǎn)生較的大抽芯距。但是采取過(guò)大的傾角A,當抽拔力F為一定值時(shí),在抽芯過(guò)程中斜銷(xiāo)受到的彎曲力P=F/COSA,也越大,易出現斜銷(xiāo)變形和斜孔磨損。同時(shí),斜銷(xiāo)對滑塊產(chǎn)生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大,從而增加了滑塊滑動(dòng)時(shí)的摩擦阻力。易造成滑動(dòng)不順,導槽磨損。根據經(jīng)驗,傾角A不應大于25
 
    8.有些模具因受模板面積限制,導槽長(cháng)度太小,滑塊在抽芯動(dòng)作完畢后露出導槽外面,這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜,特別是在合模時(shí),滑塊復位不順,使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根據經(jīng)驗,滑塊完成抽芯動(dòng)作后,留在滑槽內的長(cháng)度不應小于導槽全長(cháng)的2/3.
 
    9.最后在設計,制造模具時(shí),應根據塑件質(zhì)量的要求,批量的大小,制造期限的要求等具體情況,既能滿(mǎn)足制品要求,在模具結構上又最簡(jiǎn)便可靠,易于加工,使造價(jià)低,生產(chǎn)出來(lái)這樣的模具才是極好的。