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注塑機注射成型的核心過(guò)程是充模。塑料熔體充填模腔時(shí)的流動(dòng)模型（流動(dòng)狀態(tài)）決定著(zhù)制件的凝聚態(tài)結構和表觀(guān)結構（如結晶、分子取向、熔合均勻性等），最終影響制件的使用性能。

塑料熔體從澆口進(jìn)入型腔的正常充模方式應該是后續熔體推進(jìn)熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平面直至抵達型腔內壁，充滿(mǎn)整個(gè)型腔。充模流動(dòng)的非正常形式是噴射流和滯流充模形式。噴射流和滯流表現為充模開(kāi)始時(shí)熔體以較大的動(dòng)能，通過(guò)澆口噴射入型腔，分別形成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆口對面的型腔壁面上，后續的充模過(guò)程又如擴散流動(dòng)那樣。充模時(shí)發(fā)生不正常流動(dòng)形式的流動(dòng)會(huì )使熔體產(chǎn)生分離和熔合，形成較多的熔體熔接縫，給制件性能帶來(lái)不利影響。

影響熔體充模流動(dòng)形式的因素有：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔的空間大小、澆口尺寸和位置。

采用色料充模注塑法和透明模具觀(guān)察法，觀(guān)察不同工藝條件下熔體充模流動(dòng)的形式變化。色料充模注塑法是在透明原料樹(shù)脂中混入不同顏料，注射成型試樣，觀(guān)察制品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正常的鋪展式充模流動(dòng)，還是非正常的充模流動(dòng)。透明模具觀(guān)察法是采用透明模具，直接觀(guān)察充模流動(dòng)特點(diǎn)的方法。

注塑機的工作原理：借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過(guò)程。

注射成型是一個(gè)循環(huán)的過(guò)程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

注塑機的動(dòng)作程序
噴嘴前進(jìn)→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴后退→冷卻→開(kāi)模→頂出→退針→開(kāi)門(mén)→關(guān)門(mén)→合模→噴嘴前進(jìn)。

一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實(shí)現和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿(mǎn)足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時(shí)，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見(jiàn)，注射裝置和合模裝置是注塑機的關(guān)鍵部件。

預塑動(dòng)作選擇
根據預塑加料前后注座是否后退，即噴嘴是否離開(kāi)模具，注塑機一般設有三種選擇。

（1）固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進(jìn)模具，注座也不移動(dòng)。

（2）前加料：噴嘴頂著(zhù)模具進(jìn)行預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開(kāi)模具。選擇這種方式的目的是：預塑時(shí)利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時(shí)從噴嘴流出，預塑后可以避免噴嘴和模具長(cháng)時(shí)間接觸而產(chǎn)生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。

（3）后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開(kāi)模具然后預塑，預塑完注座再前進(jìn)。該動(dòng)作適用于加工成型溫度特別窄的塑料，由于噴嘴與模具接觸時(shí)間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓力選擇
注塑機的注射壓力由調壓閥進(jìn)行調節，在調定壓力的情況下，通過(guò)高壓和低壓油路的通斷，控制前后期注射壓力的高低。
普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來(lái)實(shí)現。由于壓力高，塑料從一開(kāi)始就在高壓、高速狀態(tài)下進(jìn)入模腔。高壓注射時(shí)塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來(lái)實(shí)現的，注射過(guò)程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進(jìn)入模腔。先高壓后低壓是根據塑料種類(lèi)和模具的實(shí)際要求從時(shí)間上來(lái)控制通入油缸的壓力油的壓力高低來(lái)實(shí)現的。
為了滿(mǎn)足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿(mǎn)足了注射壓力，又充分發(fā)揮了機器的生產(chǎn)能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證制品的質(zhì)量和精度。
注射速度的選擇
一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來(lái)滿(mǎn)足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個(gè)大流量油泵和一個(gè)小流量泵同時(shí)運行供油。當油路接通大流量時(shí)，注塑機實(shí)現快速開(kāi)合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時(shí)，注塑機各種動(dòng)作就緩慢進(jìn)行。
頂出形式的選擇
注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種，有的還配有氣動(dòng)頂出系統，頂出次數設有單次和多次二種。頂出動(dòng)作可以是手動(dòng)，也可以是自動(dòng)。頂出動(dòng)作是由開(kāi)模停止限位開(kāi)關(guān)來(lái)啟動(dòng)的。
合?？刂?br /> 合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過(guò)程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發(fā)生的巨大張開(kāi)力。
注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最后都是由連桿完全伸直來(lái)實(shí)施合模力的。連桿的伸直過(guò)程是活動(dòng)板和尾板撐開(kāi)的過(guò)程，也是四根拉桿受力被拉伸的過(guò)程。

開(kāi)?？刂?br /> 當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成后，隨著(zhù)便是開(kāi)模動(dòng)作，取出制品。開(kāi)模過(guò)程也分三個(gè)階段。第一階段慢速開(kāi)模，防止制件在模腔內撕裂。第二階段快速開(kāi)模，以縮短開(kāi)模時(shí)間。第三階段慢速開(kāi)模，以減低開(kāi)模慣性造成的沖擊及振動(dòng)。
 

注塑工藝條件的控制  

注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為3~4個(gè)階段，在每個(gè)階段中分別使用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開(kāi)始通過(guò)澆口時(shí)減慢注射速度，在充模過(guò)程中采用高速注射，在充模結束時(shí)減慢速度。采用這樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少制品的殘余應力等。
低速充模時(shí)流速平穩，制品尺寸比較穩定，波動(dòng)較小，制品內應力低，制品內外各向應力趨于一致（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開(kāi)裂傾向，低速的不開(kāi)裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時(shí)間延續較長(cháng)容易使制件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀(guān)，而且使機械強度大大降低。
高速注射時(shí)，料流速度快，當高速充模順利時(shí)，熔料很快充滿(mǎn)型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進(jìn)制件的光澤度和平滑度，消除了接縫線(xiàn)現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對制件較大部分能保證豐滿(mǎn)。但容易產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對于高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使制件表面產(chǎn)生云霧斑。
下列情況可以考慮采用高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長(cháng)流程制件采用低壓慢速不能完全充滿(mǎn)型腔各個(gè)角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進(jìn)入型腔的；（3）用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動(dòng)性差，為了得到表面光滑而均勻的制件，必須采用高速高壓注射的。
對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。
注射壓力的程序控制
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時(shí)機是否適當，對于防止模內壓力過(guò)高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會(huì )發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

螺桿背壓和轉速的程序控制
高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會(huì )使塑料在機筒內得到較長(cháng)的塑化時(shí)間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時(shí)進(jìn)行程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉速，最后在低背壓、低轉速下進(jìn)行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉動(dòng)慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過(guò)高的背壓往往造成著(zhù)色劑變色程度增大；預塑機構和機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長(cháng)，生產(chǎn)效率下降；噴嘴容易發(fā)生流涎，再生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會(huì )造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。
隨著(zhù)技術(shù)的進(jìn)步，將小型計算機納入注塑機的控制系統，采用計算機來(lái)控制注塑過(guò)程已成為可能。

注塑成型前的準備工作
成型前的準備工作可能包括的內容很多，如：物料加工性能的檢驗（測定塑料的流動(dòng)性、水分含量等）；原料加工前的染色和選粒；粒料的預熱和干燥；嵌件的清洗和預熱；試模和料筒清洗等。
原料的預處理
根據塑料的特性和供料情況，一般在成型前應對原料的外觀(guān)和工藝性能進(jìn)行檢測。如果所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進(jìn)行配料和干混；如果制品有著(zhù)色要求，則可加入適量的著(zhù)色劑或色母料；供應的粒料往往含有不同程度的水分、溶劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過(guò)加工所允許的限度。因此，在加工前必須進(jìn)行干燥處理，并測定含水量。

嵌件的預熱
注射成型制品為了裝配及強度方面的要求，需要在制品中嵌入金屬嵌件。注射成型時(shí)，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時(shí)，由于金屬和塑料收縮率的顯著(zhù)不同，常常使嵌件周?chē)a(chǎn)生很大的內應力（尤其是像聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯著(zhù)）。這種內應力的存在使嵌件周?chē)霈F裂紋，導致制品的使用性能大大降低。這可以通過(guò)選用熱膨脹系數大的金屬（鋁、鋼等）作嵌件，以及將嵌件（尤其是大的金屬嵌件）預熱。同時(shí)，設計制品時(shí)在嵌件周?chē)才泡^大的厚壁等措施。

機筒的清洗
新購進(jìn)的注塑機初用之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調換顏色或發(fā)現塑料中有分解現象時(shí)，都需要對注塑機機筒進(jìn)行清洗或拆洗。
脫模劑的選用
脫模劑是能使塑料制品易于脫模的物質(zhì)。硬脂酸鋅適用于除聚酰胺外的一般塑料；液體石蠟用于聚酰胺類(lèi)的塑料效果較好；硅油價(jià)格昂貴，使用麻煩，較少用。
使用脫模劑應控制適量，盡量少用或不用。噴涂過(guò)量會(huì )影響制品外觀(guān)，對制品的彩飾也會(huì )產(chǎn)生不良影響。
注塑制品產(chǎn)生缺陷的原因及其處理方法
在注塑成型加工過(guò)程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、*作工沒(méi)有掌握合適的工藝*作條件，或者因機械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生注不滿(mǎn)、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。
對塑料制品的評價(jià)主要有三個(gè)方面，第一是外觀(guān)質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據制品使用場(chǎng)合的不同，要求的尺度也不同。

螺桿塑化能力是指當背壓為零、螺桿轉速最大時(shí)單位時(shí)間內所能提供的熔料量。

評價(jià)螺桿設計水平，可以通過(guò)檢測其塑化能力以及螺桿轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感程度。在設計螺桿時(shí)，希望螺桿直徑能盡可能小，螺桿能承受的轉速盡可能高，從而達到塑化能力高、塑化質(zhì)量好。

注塑機的塑化能力決定了注塑機的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)效率。根據注射螺桿塑化機理，由于螺桿間歇性工作和塑化時(shí)螺桿軸向移動(dòng)以及注射時(shí)螺槽內物料的運動(dòng)等作用，形成了塑料在螺槽內的熔融過(guò)程為非穩態(tài)過(guò)程，表現出熔料軸向溫差大、螺桿的塑化能力和功率消耗不穩定。

螺桿塑化時(shí)，背壓對塑化能力的影響是顯著(zhù)的，在螺桿塑化過(guò)程中，當增大注射油缸的回泄阻力（背壓增大）時(shí)，即增大螺桿均化段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能力相應降低。

背壓增大，螺桿驅動(dòng)功率也將增大，螺桿轉速與塑化能力成正比，而螺桿的驅動(dòng)功率又正比于塑化能力，所以螺桿的驅動(dòng)功率與螺桿轉速成正比。
模具溫度均勻，提高模溫時(shí)，對注射成型工藝和制品性能有如下影響：

有利于熔體充模流動(dòng)，充模壓力略微降低；

冷卻時(shí)間延長(cháng)，所需保壓時(shí)間延長(cháng)，成型周期也延長(cháng)；

制品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高（制品密度提高），后收縮減少，制品收縮率增大；

制品表面光亮程度提高，制品內大分子定向程度減少，內應力降低；
沖擊強度下降模具溫度不均勻：制品收縮不均勻，從而造成制品產(chǎn)生內應力，翹曲變形及應力開(kāi)裂。模溫過(guò)低導致熔體流動(dòng)性降低，充模不滿(mǎn)或產(chǎn)生熔接痕強度低。制品內存在較大內應力則易產(chǎn)生翹曲變形或應力開(kāi)裂。