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注塑機液壓油工作溫度偏高的原因及排除方法
② 油泵內零件磨損嚴重，工作效率低，使油泵體發(fā)熱，則液壓油溫也高。應對油泵進(jìn)行檢修。
③ 液壓傳動(dòng)系統中的油壓力過(guò)高。應適當降低油壓。
④ 回油卸壓不充分，應適當調節、消除回油壓偏高現象。
⑤ 液壓系統中的油管路和各類(lèi)閥件口徑選配不當，造成油流阻力大，使油溫升高。也可能管路中有異物阻塞影響，應檢查調整。
預塑時(shí)間太長(cháng)故障分析及排除法
（1）注塑機螺桿轉速太低，應適當提高注塑機螺桿轉速。
（2）注塑機料筒溫度控制不當，應適當調整注射機料筒溫度。
（3）注塑機螺桿和料筒磨損，應檢查螺桿和料筒。。。
熔料溫度低故障分析及排除法
（1）注塑機料筒溫度太低。應適當提高注射機料筒溫度。
（2）注塑機噴嘴溫度太低，應適當提高注射機料筒溫度。
（3）預塑壓力大，應適當提高預塑壓力。
（4）注塑機螺桿轉速太低，應適應提高注射機螺桿轉速。
注塑機注射座前后移動(dòng)速度不平穩原因及排除方法
① 液壓油缸中混有氣體，則使液壓油工作壓力不穩定，隨著(zhù)混入氣體量的增加，油泵和輸油管路中會(huì )發(fā)出不均勻的聲響。觀(guān)察壓力表，可看到表針有較大的擺動(dòng)。輸油壓力的不穩定會(huì )造成推動(dòng)注射座的油缸活塞出現爬行運動(dòng)。
對于這種注射座不平穩運行的解決辦法如下。
a. 打開(kāi)油缸上方排氣閥，讓活塞做幾次往復運動(dòng)，排除氣體，直至液壓油噴出為止。
b. 緊固輸油管路中各連接部位、防止漏油。
c. 油箱中的回、吸油管口用隔板分開(kāi)。
d. 清洗濾油網(wǎng)，加足液壓油，保證油箱內液壓油液面在油標最高位。
② 注射座在導軌上滑動(dòng)摩擦阻力大，這是由于兩相對運動(dòng)的摩擦面間潤滑條件不良造成的；或者是油缸活塞桿運動(dòng)與導軌平面不平行，使注射座運動(dòng)阻力增加。
解決辦法如下。
a. 注意經(jīng)常檢查導軌上潤滑油的注入，保持注射座與導軌間有良好的潤滑油膜形成，應勤注油（2h左右一次），量要少，避免污染環(huán)境。
b. 如果潤滑油膜強度不高，可改用黏度較高的潤滑油。
c. 如果不是潤滑條件差，應該檢測油缸活塞桿是否彎曲變形、活塞桿與活塞是否同心、各部位密封圈的壓力是否過(guò)大及檢査校正活塞桿運行是否與導軌平面不平行等。
注塑機油缸中各零件怎樣裝配及注意事項
① 清洗缸體、活塞及端蓋，同時(shí)清除毛刺。
② 檢測缸體內徑和活塞外徑的實(shí)際尺寸是否在H8/f8或H8/f9配合精度范圍內。
③ 檢測密封橡膠圈與活塞槽直徑尺寸。密封橡膠圈裝人活塞槽時(shí)，應略有拉伸，即橡膠圈直徑（指內圈）應略小于活塞槽底徑。如有擋圈時(shí)，同時(shí)裝入擋圈。
④ 連接活塞桿與活塞，兩件端面要靠嚴，同時(shí)加密封橡膠圈，然后均勻緊固螺母。
⑤ 活塞在油缸體內試裝，如滑動(dòng)靈活、推力均勻，即可裝油缸端的無(wú)孔端蓋。
⑥ 在裝配導向套端蓋時(shí)，要先檢測活塞桿直徑和導向套內孔的實(shí)際尺寸，應符合H8/h8配合精度要求。如合格，導向套與活塞間有隔套時(shí)，應先裝入隔套，同時(shí)加密封橡膠圈。然后緊固。注意：緊固時(shí)要用力均勻，同時(shí)推動(dòng)活塞桿，以推動(dòng)輕松、靈活、推力均勻為合格。
⑦ 安裝液壓油進(jìn)出油口上的連接油嘴
注塑機液壓傳動(dòng)工作噪聲過(guò)大的原因及排除方法是什么？
① 油泵磨損嚴重、使液壓傳動(dòng)噪聲過(guò)大。應對油泵檢修。
a. 可能定子內表面磨損嚴重。
b. 轉子軸用軸承損壞。
c. 葉片卡死阻滯，無(wú)法正?；瑒?dòng)。
d. 油泵電機基礎不牢，產(chǎn)生振動(dòng)。
② 過(guò)濾網(wǎng)阻塞，油泵工作吸油困難。應清洗過(guò)濾網(wǎng)。
③ 油溫控制不當、過(guò)高或過(guò)低的油溫，都能使液壓傳動(dòng)不能正常工作。注意控制油溫度在15～55℃范圍內。
④ 液壓油黏度高、流動(dòng)阻力大，應適當調換黏度低些的液壓油。
⑤ 液壓傳動(dòng)系統中的各控制閥磨損嚴重，或閥中有異物，造成闊不能正常動(dòng)作，也是使液壓傳動(dòng)工作產(chǎn)生較大噪聲的因素。必要時(shí)應及時(shí)維修。
⑥ 液壓油中混有過(guò)多的空氣，注意正常生產(chǎn)前應排出管路中空氣。
⑦ 貯油箱安裝不當，有時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)，或者是油箱中的液壓油量不足及回油管口在液壓油的液面外，產(chǎn)生泡沫，使油中混入空氣等，也是使液壓傳動(dòng)產(chǎn)生噪聲的原因。生產(chǎn)前要加足液壓油，液面保持在油標高位。
液壓工作中的液壓油壓力不穩定和液壓油的流量波動(dòng)原因，基本上與上述內容的影響有關(guān)，可參照逐項分析、找出主要原因，并進(jìn)行維修排除
注塑機液壓閥故障原因及維修方法
注塑機液壓閥的磨損、故障原因及修復方法
1 閥的磨損故障原因：
① 圓柱形閥芯，長(cháng)期在閥體內相互滑動(dòng)摩擦運動(dòng)，造成閥體腔內徑和閥芯的外徑磨損。兩配合零件的磨損、間隙增加，使液壓油在閥體內滲漏流竄量加大，造成閥芯換向反應運動(dòng)遲緩，嚴重時(shí)不能工作。
② 閥芯在液壓油的壓力作用下，滑動(dòng)運行沖擊力較大，長(cháng)期在此情況下動(dòng)作，會(huì )使閥芯鋼球或錐形芯與閥座間，因受沖擊力作用而磨損或變形，造成工作液壓油內漏。
③ 閥體內彈簧長(cháng)期頻繁伸縮動(dòng)作，造成彈簧材料疲勞變形或在高溫作用下使彈簧的彈性改變。
④ 閥芯和閥體內腔制造精度低，裝配后不符合兩零件的配合精度要求；或者是油中雜質(zhì)比較多，造成閥芯在閥體腔內動(dòng)作不靈活、反應動(dòng)作遲緩或有卡緊現象。
⑤ 回油管路不通暢（管路堵塞有異物或閥動(dòng)作不到位），產(chǎn)生背壓，使換向閥不能動(dòng)作或動(dòng)作遲緩。
⑥ 三位四通換向閥中，由于兩端彈簧的壓力不等，使滑閥芯的動(dòng)作無(wú)法停在中間位置，則換向動(dòng)作不準確、反應遲緩。兩端電磁鐵的磁力不等，也容易產(chǎn)生上述情況。
2 閥的磨損故障修復方法：
① 閥芯是鋼球體，磨損后已不圓，應更換新鋼球。
② 對于錐形閥芯磨損，可用細油石修磨錐體損傷部位；錐形閥座磨損，可用有120°錐角的細油石研磨。如果磨損溝痕較深，應先用120°錐角鉆頭，輕微刮鉆去掉深傷痕后，再用細油石研磨。
③ 對于圓柱形閥芯磨損，由于圓柱閥體空腔磨損后直徑增大，所以，閥芯必須重新制造，新制造的閥芯外徑應按閥座內腔研磨后的直徑配制。閥體內腔研磨后，其圓度和圓柱度允差為0.005mm，閥芯與閥座內腔的配合間隙應保持在0.01~0.025mm范圍內。
④ 閥體內的彈簧產(chǎn)生疲勞性永久變形或損壞時(shí)，彈簧應更換。新更換的彈簧結構形狀、各部尺寸和彈簧的制造材料及熱處理工藝條件等，都要和原使用彈簧相同。
⑤ 節流閥磨損，使閥芯和閥座的滑動(dòng)配合間隙加大，產(chǎn)生液壓油內漏現象，使節流工作效果不佳。出現這種現象時(shí)，應用油石研磨閥座的損傷部位并重新制造閥芯。新閥芯按研磨后的閥座配制，保證兩零件的配合間隙在0.006?0.012mm范圍內。
⑥ 對于換向閥的磨損與故障修復，如果是兩側彈簧的彈力不均勻，使閥芯不能停留在正確的工作位置，應更換新彈簧。如果是電磁鐵的磁力不均，可通過(guò)維修解決。如果是閥芯磨損，可按③辦法修配，注意應保證閥芯與閥座內腔的裝配間隙在0.006～0.012mm范圍內。
合理裝配注塑機葉片泵
注塑機葉片泵怎樣裝配
① 認真清洗各零件，修掉各零件上的毛刺及污物銹斑。
② 檢測葉片和轉子上槽的寬度尺寸，應保證兩零件的配合間隙在0.013～0.018mm范圍內。葉片在槽內應滑動(dòng)靈活。
③ 選擇一組葉片，高度尺寸要相接近，不相等尺寸誤差在0. 008mm范圍內。
④ 裝在槽內的葉片，高度應略低于槽深，誤差在0.005mm左右。
⑤ 注意轉子與葉片應按原拆卸方向裝入定子內。
⑥ 裝配后轉子端面與配油盤(pán)端面 間隙應控制在0.04～0.07mm范圍內。
⑦ 各連接螺栓要緊固力均勻，用手轉動(dòng)轉子時(shí)，轉動(dòng)均衡、無(wú)卡緊阻滯現象為合格。
注塑機葉片泵中配油盤(pán)的磨損原因及修復方法：
(1) 配油盤(pán)的磨損原因
配油盤(pán)內表面和孔徑部分的磨損與轉子的磨損原因相同，是由于轉子的軸向竄動(dòng)產(chǎn)生兩零件間相互摩擦的結果。
(2) 配油盤(pán)磨損的修復
配油盤(pán)的磨損修復，應按平面的磨損狀況來(lái)決定修復方法。如果只是輕微的劃傷，可在專(zhuān)用平板上研磨修復；對于比較嚴重的磨損，應在車(chē)床上切削修平。切削量以能去掉傷痕為準，車(chē)去量越少越好，以避免影響配油盤(pán)的工作強度，引起變形。加工后兩平面的不平行度和平面與孔徑中心線(xiàn)的不垂直度應不大于0.Olmm。
