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注塑加工成型中模溫很容易影響成型周期及成形品質(zhì)，在實(shí)際操作當中是由使用材質(zhì)的最低適當模溫開(kāi)始設定，然后根據品質(zhì)狀況來(lái)適當調高。

    模溫是指在成形被進(jìn)行時(shí)的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。不均勻的模溫分布，會(huì )導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。

    提高模溫可獲得以下效果：

    ①加成形品結晶度及較均勻的結構。

    ②使成型收縮較充分，后收縮減小。

    ③提高成型品的強度和耐熱性。

    ④減少內應力殘留、分子配向及變形。

    ⑤減少充填時(shí)的流動(dòng)陰抗，降低壓力損失。

    ⑥使成形品外觀(guān)較具光澤及良好。

    ⑦增加成型品發(fā)生毛邊的機會(huì )。

    ⑧增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會(huì )。

    ⑨減少結合線(xiàn)明顯的程度

    ⑩增加冷卻時(shí)間。

 無(wú)論是油壓式還是電動(dòng)式注塑機，所有注塑過(guò)程中的運動(dòng)都會(huì )產(chǎn)生壓力。適當控制所需壓力，才能生產(chǎn)出質(zhì)量合理的成品。壓力調控及計量系統在油壓式注塑機上，所有運動(dòng)由負責以下操作的油路執行：

    1塑化階段中的螺桿旋轉。

    2滑座料道（注嘴靠近注口襯套）。

    3注射和保壓期間射料螺桿的軸向運動(dòng)。

    4將基材閉合於射料桿上，直到肘桿全部延伸或活塞合模行程已完成。

    5啟動(dòng)裝配頂桿的頂出臺以頂出部件。

    在全電壓機上，所有運動(dòng)由配有永久磁鐵的無(wú)刷同步電動(dòng)機執行。通過(guò)機床業(yè)中一直采用的滾珠軸承螺桿，將旋轉運動(dòng)變換為線(xiàn)性運動(dòng)。整個(gè)流程的效率部分取決於塑化過(guò)程，其中，螺桿起十分關(guān)鍵的作用。三菱公司在生產(chǎn)全電機型的過(guò)程中最新推出的解決方案包括一根灌料螺桿（第二螺紋抱輥）和一根配有混煉元件的螺桿尖梢。這樣，可最大限度增強塑化能力和混煉效果，縮短螺桿長(cháng)度，實(shí)現高速運轉。

    螺桿必須確保物料熔化和均化。這一過(guò)程可借助於反壓調整，以避免過(guò)熱?；鞜捲荒墚a(chǎn)生過(guò)高的流速，否則，會(huì )導致聚合物降解。每一種聚合物具有不同的最大流速，如果超過(guò)這一極限，分子會(huì )拉伸，出現聚合物主鏈斷裂現象。不過(guò)，重點(diǎn)仍然是在注射和保壓過(guò)程中控制螺桿的向前軸向運動(dòng)。後續的冷卻過(guò)程，包括內在應力、公差和翹曲等方面，對於確保產(chǎn)品質(zhì)量十分重要。這一切全由模具質(zhì)量決定，對於優(yōu)化冷卻料道、確保有效的閉環(huán)溫度調節時(shí)，尤其如此。該系統完全獨立，不會(huì )干擾機械調節。閉模和頂出等模具運動(dòng)必須精確高效。通常采用速度分布曲線(xiàn)，以確?；顒?dòng)部件準確靠近。接觸維持力可調整。因此可斷定，在不考慮能耗和機械可靠性、附加條件相同（如模具質(zhì)量）的前提下，產(chǎn)品質(zhì)量主要決定於控制螺桿向前運動(dòng)階段的系統。在油壓式注塑機上，這一調節通過(guò)探測油壓而實(shí)現。具體地說(shuō)，油壓通過(guò)控制板而激活一套閥門(mén)，流體通過(guò)操縱器而產(chǎn)生作用，并得到調節及釋放。

    注射速度控制包括開(kāi)環(huán)控制、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制等選擇方案。開(kāi)環(huán)系統依靠共用比例閥。比例張力施加於所需比例的流體上，從而使流體在注射機筒中產(chǎn)生壓力，讓注射螺桿以一定的前向速度運動(dòng)。半閉環(huán)系統采用閉環(huán)比例閥。環(huán)路在閉合口所在的位置閉合，閉合口通過(guò)在閥門(mén)內的移動(dòng)而控制油料的流量比例。閉環(huán)系統在螺桿平移速度時(shí)閉合。閉環(huán)系統中采用速度傳感器（通常為電位計型），定時(shí)探測張力下降。比例閥流出的油料通過(guò)調節，可補償出現的速度偏差。閉環(huán)控制依靠與機器整合一體的專(zhuān)用電子元件。閉環(huán)壓力控制能在注射和保壓階段確保壓力均勻一致，以及在各個(gè)循環(huán)中確保反壓均勻。通過(guò)探測出的壓力值對比例閥進(jìn)行調節，根據設定壓力值進(jìn)行偏差補償。一般來(lái)說(shuō)，可對液壓進(jìn)行監控，但是，探測注嘴或模腔中的熔體壓力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通過(guò)閱讀注嘴或模腔壓力讀數對比例閥進(jìn)行管理。在壓力探測的基礎上增加溫度探測，特別有利於流程管理。了解物料可承受的實(shí)際壓力，還有助於根據設定壓力和溫度條件來(lái)預測模塑件的實(shí)際重量和尺寸。實(shí)際上，通過(guò)改變保壓壓力值，可將更多的物料引入模腔，以降低部件收縮，符合設計公差（其中包括預設注塑收縮）。

接近熔化條件時(shí)，半晶體聚合物顯示出極大的比容變化。對此，過(guò)充模不會(huì )阻礙部件頂出。
    油壓設備與出料量及壓力調節

    離心泵產(chǎn)生的平均液壓壓力可達140巴，這一壓力值特別適合於注塑。在周期的其它各個(gè)階段，要求明顯較低，除了需要快速塑化的特定情形（例如：PET注拉吹一步法注塑機）要求較高。

    為降低能耗，在出料高峰期時(shí)可采用可變排量泵和儲壓缸。固定排量泵在每次旋轉時(shí)移動(dòng)等量油量，因此，油泵選型由特定時(shí)間內所需移動(dòng)的油量而定。三相電動(dòng)機轉速一般為1440轉/分，通常要求裝配雙泵。只有在塑化過(guò)程中（功率達100％），油泵的利用率才達到最大限度。在停頓過(guò)程中，機械不需要能耗，即使需要，也屬功率損耗。

    所有注塑機均采用質(zhì)量等級各異的比例伺服閥。兩套或以上的比例閥安裝於注射壓機上，目的是對以下各個(gè)方面進(jìn)行準確控制：

    開(kāi)模速度（兩級），閉模速度（兩級），閉模安全性，注射（3-10級），加料（3-5級），吸入和頂桿（兩級）。

    開(kāi)模壓力，閉模壓力，模具安全性，機械夾具（料筒或肘桿），注射（充模階段一次，後續階段3-10次），吸入和反壓（3-5級）。螺桿旋轉速度（3-5級）。

    滑座靠近速度（機械注嘴靠近模具固定半模上注射襯墊的速度）以及頂桿的運動(dòng)速度（頂出臺速度）也可調整。輔助電動(dòng)機通過(guò)微弱的輸入信號，將放大的信號（輸出信號）發(fā)送到閥門(mén)，使伺服閥執行調節功能。在伺服閥中，微弱的輸入電信號被轉化為液壓輸出信號，以壓降的形式根據所需的出料要求進(jìn)行改進(jìn)。閥門(mén)必須對張力或通用指令做出快速、可重覆及低滯後的出料響應。實(shí)際上，當前研究的目的是改進(jìn)頻率響應，使運行於數千赫（kHz）頻率的動(dòng)力設備（液壓邊）和電子設備之間進(jìn)行對話(huà)。由於有效出料取決於閥門(mén)上聚合度（DP）的作用，因此，液壓線(xiàn)路中的油溫必須保持在45-55℃的范圍內（通常采用閉環(huán)調節系統），具體根據流體粘度和過(guò)渡口的幾何形狀而定。在閥內沒(méi)有適當的調節系統，溫度上升會(huì )導致溶體粘度下降；若配有均衡開(kāi)閥值，則可提高出料量。增加傳動(dòng)系統的出料油量，意味注射速度隨之加快。對高科技伺服傳動(dòng)閥進(jìn)行精確控制，可基本消除滯後現象，增強所有功能的重復性。